Esta guía no recoge ni el diseño, ni la fabricación de sistemas y componentes. Pero sí contempla los grandes sistemas de refrigeración que aún tienen mucha vida útil y que son susceptibles de requerir  una modificación o una puesta a punto, para evitar reparaciones y emisiones indeseadas. ✔

Acciones necesarias:

• Optimizar la limpieza mediante filtros y secadores apropiados para el sistema.

• Reducir las vibraciones, reforzando los cimientos e instalando dispositivos antivibración.

• Favorecer la retención y la recuperación de líquidos, utilizando recipientes protegidos,con capacidad suficiente para toda la carga de refrigerantes y fáciles de aislar.

• Instalar una unidad condensadora de vaciado y un recipiente de emergencia en los sistemas de mayor envergadura.

• Considerar la incorporación de válvulas a los compresores y las secciones principales del equipo, para conectar una unidad de vaciado en sistemas más pequeños.

• Instalar válvulas aislantes y de distribución que permitan el aislamiento de los cilindros y los componentes del sistema.

• Acortar todo lo posible las mangueras y las tuberías que deban purgarse.

• Realizar pruebas de detección de fugas en los conductos de carga.

• Utilizar válvulas con casquete protector para evitar fugas de la prensaestopas del eje,o válvulas con ejes ajustados o fijos.

• Evitar,en la medida de lo posible,las juntas mecánicas en el sistema de tuberías;tratar de utilizar conexiones soldadas o de abrazadera,en lugar de empalmes de engaste o de rosca.

• Instalar sistemas de detección de fugas.

• Instalar conexiones rápidas en la válvula de carga.

• Asegurarse de que los dispositivos limitadores de presión estén correctamente ajustados al 90% de la regulación de las válvulas de seguridad, para prevenir escapes innecesarios en caso de fallos operativos.

• Verificar que la sala de máquinas tiene el tamaño y la ventilación adecuados; respetar una distancia de seguridad entre la maquinaria y las paredes, para evitar el recalentamiento de compresores y condensadores.

• Comprobar la limpieza de los conductos y las uniones antes del montaje y durante la instalación.

• Prevenir la oxidación del equipo durante el ensamblaje y la soldadura, inyectando nitrógeno seco en las uniones.

• Inyectar nitrógeno seco en el interior de las tuberías, para retirar los restos de soldadura, las limaduras y demás residuos.

• Nunca usar oxígeno.

• Procurar que las tuberías sean fácilmente accesibles para su inspección, mantenimiento y reparación, y evitar que los conductos de refrigerantes corran cercanos al suelo o a zonas húmedas (lagos, corrientes de agua, etc.).

• Comprobar que todos los circuitos de refrigeración y las uniones mecánicas están correctamente instalados y montados antes de introducir el gas detector.

• Realizar una prueba fuga para verificar que el sistema está bien hermético.

• Etiquetar cada sistema con información clara sobre el equipo, los datos técnicos y el tipo y el volumen de refrigerante y lubricante que utiliza.

• Leer detenidamente la documentación disponible sobre la presión de los cilindros y los certificados de inspección de la presión, y asegurarse de que los contenedores corresponden a las placas de identificación.

• Verificar que se dispone de los dispositivos de seguridad necesarios y que se encuentran en buenas condiciones,i.e.:válvulas de seguridad, monitores de presión, sistema de interrupción de emergencia, vías de descarga y de escape de presión.

• Antes de conectar el sistema, volver a comprobar que es hermético.

• Una vez activado el sistema,verificar de nuevo su hermeticidad para el transporte y el almacenamiento.

• Preparar un libro de servicio, en el que se registren todos los datos técnicos señalables, tablas de comprobación a rellenar tras cada inspección, acción de mantenimiento o reparación. El libro debe estar siempre a disposición de los técnicos de servicio.

• Adjuntar al libro de servicio las instrucciones de seguridad (en el idioma local) para la puesta en funcionamiento y el mantenimiento.

• Insertar los datos sobre la instalación y la conexión en el libro, señalando los resultados de las pruebas de fuga y la comprobación de la instalación; no olvidar marcar la fecha y el nombre de los técnicos de servicio.

• Emplear siempre medidas de seguridad y conservación con el CFC.

• En caso de fuga, desconectar el sistema y repararlo luego.

• De ser necesaria la evacuación de CFC, utilizar un condensador y un contenedor para recuperarlo desde la válvula de salida de la bomba de vacío.

• Seguir las instrucciones del fabricante para la limpieza y vaciado en profundidad de un sistema contaminado, y cuando se reemplacen los filtros, los secadores, los acumuladores, etc.

• Recalentar el aceite antes de las actividades de servicio, para reducir la concentración de refrigerante disuelto en el aceite.

• Si el sistema se ha expuesto a la atmósfera durante el servicio, proceder a la evacuación y a una prueba de presión antes de conectarlo; utilizar el método de triple evacuación, si es necesario.

• Calibrar los controles con aire, nitrógeno u otros compuestos de calibración.

• Antes de recargar el sistema,comprobar posibles fugas y purgar los conductos de conexión.

• Verificar previamente el nivel de aceite o lubricante para evitar el desbordamiento.

• Ajustar la carga de refrigerante mediante los diagramas de presión y temperatura, hasta conseguir las condiciones operativas óptimas.No servirse de las mirillas o visores para estos efectos.

• Verificar que las mezclas de refrigerantes se cargan en estado líquido y no gaseoso.

• Realizar una prueba de operatividad,tras la recarga y la reconexión.

• Descongelar periódicamente para evitar la formación de hielo en el evaporador y favorecer una eficiente transferencia de calor.

• Mantener la sala de máquinas limpia y sin insectos.

• Comprobar que las compuertas de los compartimentos de la cámara congeladora cierran herméticamente, para evitar la entrada de humedad y aire caliente.

• Evacuar el contenido de los conductos de carga a la atmósfera.

• Utilizar CFC para la limpieza de utensilios, bobinas o maquinaria, ni como disolventes para limpiar los compresores; de no existir otros disolventes, recurrir siempre al R&R.

NO  

• Proceder al servicio de un sistema, sin antes comprobar el tipo de aceite y de refrigerante que contiene.

• Añadir aceite lubricante a un sistema sin averiguar qué clase de lubricante usa y el grado de acidez del sistema.

• Rellenar completamente un sistema con CFC sin comprobar antes posibles fugas o manchas de aceite.

• Cargar los refrigerantes a través del conducto de succión del compresor, sin comprobar antes que son gaseosos en lugar de líquidos, ya que el flujo de un líquido dañaría el compresor.

• Recargar un sistema de refrigeración, cuando caben dudas sobre su resistencia a la presión.

• Abrir la sección del sistema donde se encuentra el refrigerante, si no es indispensable. En caso de serlo, antes de abrir, aislar los componentes que requieren servicio y evacuar previamente los CFC.

• Servirse de CFC como gas de comprobación en una prueba de detección de fuga.

• Poner en funcionamiento un equipo con algún escape, sin determinar y rectificar primero el origen de la deficiencia.

• Enfriar cojinetes o partes de ensamblaje, rociándolos directamente con refrigerantes volátiles, si no puede asegurarse su recuperación.

• Utilizar herramientas metálicas o punzantes para retirar el hielo del evaporador o de los compartimentos de congelación.

• Usar el condensador como secador, ya que repercutiría en la correcta transferencia de calor.

• Conectar el compresor inmediatamente después de un corte de corriente.

• Trazar un esquema de mantenimiento preventivo y de verificación sistemática de fugas, que asegure la regularidad del examen y el servicio del sistema. Establecer un examen frecuente evitará interrupciones inesperadas del funcionamiento habitual

• .Seguir las instrucciones del fabricante para el mantenimiento preventivo y consultarle directamente, si es posible y necesario.

• Inspeccionar siempre fugas potenciales y otros daños frecuentes (carga de aceite y refrigerante,parámetros de operatividad, fallos mecánicos, deterioro por el tiempo, restos de aceite, etc.).

• Observar posibles vibraciones anormales del sistema (fricción entre tuberías y soportes).

• Comprobar regularmente las condiciones de funcionamiento y el rendimiento del sistema.

• Conectar una vez por semana las bombas de aceite auxiliares para mantener lubricado el interior de los retenes mecánicos, los cojinetes y las prensaestopas, de modo que estén preparadas para una emergencia. En caso contrario, inspeccionar y lubricar cada elemento antes de conectar el sistema.

• Después del servicio, reponer y ajustar las tapas protectoras de todas las válvulas, incluídas las de los filtros y los secadores, de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

• Seguir el procedimiento estipulado de detección de fugas, tales como una prueba de succión corriente, sirviéndose siempre de herramientas y equipos aprobados.

• Utilizar, mientras sea posible, gases no SAO para las pruebas de fuga (i.e.: el método de las burbujas de jabón con nitrógeno seco); si no puede aplicarse el método R&R, no usar mezclas de nitrógeno seco y R22 (detectores de escapes a base de haluros).

• Instalar sistemas de detección permanente de fugas, situando los sensores en las zonas más adecuadas.

• Si se observa alguna anomalía, debe consultase a un experto.

• Recoger todos los resultados de las inspecciones y transmitirlos a propietarios y operadores,de modo que puedan actuar y tomar medidas para el futuro (como gestionar los cortes de los sistemas para las operaciones de mantenimiento más importantes).

• Detalles técnicos y de diseño (anexo A.1).

• Datos específicos del usuario (anexo A.2).

• Instrucciones del fabricante para garantizar el servicio y el mantenimiento seguros.

• Mantener al día el registro de datos en un lugar adecuado, accesible a los funcionarios en servicio y cercano al sistema.

• Poner a su disposición también el manual de la planta, en un lugar cercano al sistema de refrigeración.

• Registrar la pérdida, la recuperación y el consumo de cada tipo de refrigerante por la empresa (si ésta se sirve de distintos sistemas de refrigeración).Ver anexo A.6.

• Si su empresa es una firma de servicios o de recuperación de sistemas, registrar la pérdida, la recuperación y el consumo de los refrigerantes de cada cliente, así como las actividades de adquisición y reciclado (ver anexo A.7).

• Informar de la adquisición de equipos de R&R a las instituciones gubernamentales pertinentes, si la legislación nacional así lo requiere (ver anexo A.8).

• Recomendar a los propietarios de empresas que creen su propio libro de registro de los refrigerantes que usan en todos los sistemas, especificando el consumo total de refrigerantes de la casa.

• Conservar una copia de seguridad de todos los archivos,durante el período que estipule la ley.

 • Datos de servicio (anexo A.3).

• Información sobre retroadaptación (anexo A.4).

• Índices de uso de refrigerantes (anexo A.5).

• Mantener al día el registro de datos en un lugar ordenado y accesible a los funcionarios en servicio y cercano al sistema

• Utilizar el material de R&R certificado, de acuerdo con las pautas estipuladas.

• Respetar las instrucciones del fabricante en la utilización y el mantenimiento del material de R&R,que sólo debe ser manipulado por personal cualificado o formado expresamente para ello.

• Si se carece de contenedores permanentes para refrigerantes líquidos en un sistema pequeño, servirse de recipientes o bolsas para guardarlos.

• Utilizar compresores de purga o aparatos de evacuación móviles para recuperar los residuos de refrigerante líquido o gaseoso de los tanques y cilindros.

• Investigar las repercusiones económicas derivadas de recuperar la mezcla de refrigerantes y gases inertes de presurización, utilizada en las pruebas de presión y detección de fugas.

• Liberar refrigerantes en la atmósfera a sabiendas.

• Manipular los refrigerantes mediante métodos distintos del R&R, la regeneración, la reutilización, el almacenamiento apropiado, o la destrucción.

• Exceder la presión máxima operativa o la capacidad indicadas en el cilindro de refrigerante.

• Mezclar refrigerantes, ya que la mayoría de los centros de recogida los rechazarán y deberán destruirse.

NO NO

• Incineradores de inyección líquida

• Ruptura molecular por medio de reactores

• Oxidación de gases y humos

• Incineradores de horno rotativo

• Hornos de cemento

• Conectar los contenedores de refrigerantes a otros recipientes o a sistemas con mayor presión, temperatura o altura; esto podría provocar un reflujo capaz de desbordar los contenedores llenos de líquido y provocar una explosión.

• Calentar los cilindros mediante una llama, un calentador incandescente o un radiador de calor directo, para transferir el refrigerante a otro contenedor.

• Enfriar los cilindros receptores liberando el refrigerante en la atmósfera, como medio de transferencia del refrigerante.

• Exponer al aire libre los residuos de refrigerante, tras el  vaciado de cilindros, tanques, contenedores, etc.

• Dejar caer los cilindros, ya que se podrían dañar las válvulas o sus conductos capilares. Los locales de almacenamiento deben tener paneles de aviso indicándolo.

NO NO

Acciones necesarias:

• Asesorar a los propietarios de sistemas de refrigeración con averías importantes (fugas, roturas en las tuberías, fallos del compresor o motor defectuoso), si la reparación resulta rentable.

• Desalojar y recuperar el refrigerante y el aceite de los sistemas que se vayan a desconectar, desmontar o desechar.

• Además de los costos directos de retroadaptación, tener en cuenta el coeficiente de consumo y rendimiento, y el costo operativo del sistema a retroadaptar.

• Tener en cuenta las propiedades del refrigerante alternativo:

• Cuando la reparación de un sistema dañado resulte muy costosa, plantearse su retroadaptación.

• Consultar con el fabricante del sistema el refrigerante o lubricante alternativo, así como los componentes del sistema (compresor, filtros, secadores, etc.) que habrá de cambiar para realizar la retroadaptación.

• Consultar con el fabricante el procedimiento de retroadaptación más adecuado, ya que,generalmente,hay un método específico para cada equipo.

• Antes de retroadaptar, verificar los parámetros operativos y el rendimiento del sistema en uso.

• Tras la retroadaptación, revisar los parámetros operativos y el coeficiente de rendimiento del sistema, así como los dispositivos de control.

• Renovar el etiquetado del sistema retroadaptado y de sus componentes, especificando los cambios de refrigerante y lubricante, al igual que las condiciones de servicio futuras.

• Insertar los detalles del proceso de retroadaptación en el libro de servicio.

• Cuando no sea rentable o factible el reciclaje o la regeneración de refrigerantes contaminados o ya mezclados y no reutilizables, se debe disponer de ellos de forma adecuada.

Respetar el reglamento local sobre recojo, transporte, almacenamiento y destrucción de desechos nocivos; ponerse en contacto con los proveedores, las asociaciones de refrigeración y las instituciones gubernamentales pertinentes.

Bajo ningún concepto se debe:

• Sustituir los refrigerantes por alternativas provisionales, sin consultar previamente al fabricante.  

Acciones necesarias:

• Utilizar válvulas de seguridad, para evitar que el exceso de presión dañe el equipo.

• Servirse de dispositivos duales de descompresión con piezas de recambio, para facilitar la reparación o el cambio de las válvulas de presión, sin afectar a la seguridad de la planta.

• Asegurarse de que no se puede exceder la presión máxima de funcionamiento cuando se combina la acción del disco de seguridad con la de una válvula de escape, para evitar la pérdida de refrigerante. El diseño ha de prevenir cualquier restricción a la entrada de la válvula de seguridad, incluso en caso de ruptura del disco de seguridad.

• Evitar que el refrigerante líquido pueda estancarse entre dos puntos de un sistema donde no exista un dispositivo de escape de presión, como una válvula descompresora de derivación, que desvíe el líquido a una zona de baja presión del sistema.

• Instalar sistemas de alarma para detectar el exceso de presión en la maquinaria, durante la interrupción del equipo.

• Aplicar un método de control eficaz del tratamiento de aguas.

• Asignar un color a cada contenedor, en función del refrigerante que contenga (ver documento 14 del anexo G).

• Respetar las normas obligatorias de seguridad para sistemas retroadaptados con refrigerantes alternativos, inflamables o tóxicos, como hidrocarburos o amoníaco (esta guía no trata de ese tipo de compuestos).

• Etiquetar todos los cilindros con placas de peligro aprobadas, donde sea aplicable.

• Dotar a los cilindros de refrigerante de casquetes protectores, para evitar posibles daños a la válvula que se encuentra sobre el cilindro.

• Superar la presión recomendada por el fabricante o la que se aplica habitualmente en las pruebas de resistencia del sistema, para detectar posibles fugas.

• Rebasar la carga límite de contenedores de refrigerante, tanques, tambores, unidades de recuperación, recipientes, etc.

• Rellenar los cilindros desechables.

• Utilizar una llama cerca de un sistema frigorífico que no se ha evacuado convenientemente para el mantenimiento.

• Dar servicio a un sistema de refrigeración sin un traje protector, las gafas aislantes y los guantes reglamentarios.

• Intentar dar servicio a un equipo si se carece de la capacitación adecuada para manipular el refrigerante con toda seguridad.

• Manipular refrigerantes en un sitio cerrado y sin ventilación.

• Soplar o pulverizar tuberías con aire u oxígeno para retirar residuos de soldadura, limaduras y demás impurezas, ya que se puede contaminar el sistema o causar una explosión.

• Utilizar únicamente nitrógeno seco.

• Usar aire u oxígeno para aumentar la presión de un sistema de refrigeración o sus tuberías.

• Informar sobre la normativa que debe observarse durante la instalación,el servicio,la puesta en funcionamiento y el desmontaje de sistemas de refrigeración.

• Informar sobre los requisitos relativos al transporte, el almacenamiento, la importación y la exportación, las prácticas de R&R, la eliminación y la destrucción definitiva de refrigerantes.

• Estar al tanto de la normativa sobre el registro de datos y la documentación.

• Informar sobre la aprobación de los equipos de refrigeración y R&R, así como la de los técnicos y los talleres de servicio.

• La capacitación y la certificación de los técnicos y otros individuos que manipulan refrigerantes debería ser obligatoria para adquirirlos.

• Informar de los incentivos y de las medidas económicas disuasorias que podrían afectar a la viabilidad de las opciones tecnológicas.

• Informar sobre la legalidad de los criterios nacionales e internacionales, y las particularidades de los equipos de R&R y refrigeración, así como de los códigos de buen servicio que deben aplicar talleres y técnicos. Los códigos pueden aplicarse de forma voluntaria o imponerse por medios legales.

• Actualizar con frecuencia el registro de direcciones de instituciones gubernamentales, fabricantes y proveedores de refrigerantes y equipos de refrigeración, organismos de certificación aprobados, talleres con material de reciclaje, centros de regeneración, e institutos de capacitación importantes.

• Recopilar datos sobre fuentes adicionales de información, como documentos sobre la materia, compañías ya retroadaptadas o con plantas de fabricación reconvertidas, actividades de investigación y desarrollo, expertos y consultores.

• Informar sobre las becas disponibles y la formación gratuita, y  cómo acceder a equipos y material de reciclaje. Los teléfonos de información y emergencia pueden ser útiles cuando se necesita información específica.

• Informar de las medidas coercitivas,como penalizaciones,multas o confiscación de las licencias de servicio,si no se respetan las normas.

• Informar a los clientes sobre la normativa vigente y los riesgos implícitos en su incumplimiento.